강철 브리지 제조 로봇 용접 기술의 신청 진행

홍콩 Zhuhai-Macao Bridge와 깊은 중간 복도와 같은 주요 브리지 프로젝트의 건설에 의해 지난 10 년간의 강철 교량 제조를위한 로봇 용접 기술을 적용한 것은 지난 10 년 동안 상당한 진전을 이루었습니다. 로봇 용접 기술의 적용은 용접 품질을 크게 향상시키고 키 용접의 피로 저항을 효과적으로 개선했습니다. 플레이트 유닛 로봇의 용접 적용 및 개발, 브리지 패널 3 차원 단위 로봇, 휴대용 모든 위치 로봇 및 강 보호 가열 로봇은 자세히 도입되고 철강 브리지 제조의 용접 기술의 개발 동향 로봇에는 특정 전망이 제공됩니다.

1 머리말

용접은 강철 브리지 제조를위한 가장 중요한 프로세스 및 가공 기술입니다. 공장의 제조 단계에서 거의 모든 부품 및 구성 요소를 용접해야합니다. 현장 설치 단계에서 용접은 주 연결 방법 중 하나입니다. 용접의 품질은 강철 브리지의 구조적 안전성 및 서비스 수명과 직접 관련이 있습니다. 용접 효율성은 강철 브리지 제품의 제조주기를 크게 결정합니다. 전통적인 강철 다리 제조는 노동 집약적 인 산업입니다. 생산 운영은 주로 생산 효율성이 낮고, 높은 노동 비용 및 인간 요인으로 인한 용접 품질 안정성이 낮으며 수동 작업입니다. 용접 로봇은 중국의 많은 산업에서 사용되기 시작했습니다. 승용차 산업, 건설 기계 산업 및 철도 차량 산업이 널리 사용되었습니다. 대부분의 다른 산업은 방금 적용되거나 방금 시작했습니다. 현재 엔지니어링 건설 분야에서는 다리 강철 구조 업계의 주요 기업도 사용되었습니다. 용접의 지능형 업그레이드는 근로자가 용접 흄, 호 및 기타 유해한 소스와 긴밀한 접촉을 방지 할 수 있지만 생산 효율성과 품질을 향상시키는 목표를 달성 할 수 있습니다.

2011 년 중국 철도 산 브리지 그룹 유한 공사 (이하 중국 철도 산 다리), Wuchuan 중공업 유한 회사 (이하 Wuchuan 중공업이라 칭함) 등을이기는 기회를 취했다. 강철 상자 대들보 제조 프로젝트 홍콩 - Zhuhai-Macao Brider의 강철 상자를 구축하기 위해 빔 및 플레이트 유닛 자동 제조 생산 라인에는 기계화 및 자동 용접을 기본적으로 실현하고 생산을 변경하는 다양한 특수 용접 기계가 장착되어 있습니다. 용접기의 수동 용접 및 반자동 용접을 기반으로하는 방법. 동시에 U 자형 리브 유닛 로봇 용접 시스템이 연구되고 적용됩니다. 횡 방향 파티션 유닛을위한 로봇 용접 시스템은 국내 강교 로봇 용접 기술을 적용하기 위해 선행을 일으켰습니다.

2019 년 Wuhan 조선 산업 공사, 중국 철도 Baoqiao 그룹 유한 공사 (이하 중국 철도 바오 챠오로 언급), 중국 Tieshan 다리는 깊은 및 중간 채널의 철강 상자 대들보 제조 프로젝트에 대한 입찰을 원했다. 깊고 중간 채널은 세계 수준의 통합 브리지 아일랜드 터널 - 물을 \"허브 상호 운용성 \"을 통합하는 슈퍼 대형 크로스 해상 운송 클러스터 프로젝트는 복잡한 건설 조건, 대규모 프로젝트 및 매우 포괄적 인 기술적 어려움. 이 프로젝트는 강철 구조 제조 산업의 변환 및 업그레이드를 촉진하기 위해 지능형 제조를 제안하여 다리 엔지니어링의 고품질의 건설 및 수명 서비스를 보장하고 지능형 강철 상자 대들보 제조에 대한 핵심 기술 연구를 수행하기 위해 강철 교량 제조에서 로봇 용접 기술의 적용을 더욱 향상시키기 위해서는 중요한 엔지니어링 연습 기회를 제공합니다.

21 세기가 시작된 이래로 국가 경제의 급속한 발전으로 나의 국가의 다리 건설은 현저한 업적을 냈습니다. \"운송 전력 \"전략의 지원으로 큰 스팬, 짧은 건설 기간 및 좋은 환경 보호 혜택, 철강 구조 교량은 개발을위한 광범위한 공간을 가지고 있습니다. 현재 강철 브리지 제조 산업에서 로봇 용접을 적용하는 것은 아직 유아기 및 개발 단계에 있으며 일부 교량 유형 및 구조에서만 사용됩니다. 그 중에서도 강철 상자 대들판 플레이트 용접의 적용 범위는 비교적 크다. 이 기사는 지난 10 년 동안 중국의 철강 교량 산업에서 로봇 용접 기술의 신청 및 개발에 대한 자세한 소개를 제공하며 기술 개발 동향을위한 일부 전망을 만듭니다.

2 플레이트 장치의 로봇 용접 기술

철강 상자 대들보 제조는 일반적으로 플레이트 단위 제조, 세그먼트 어셈블리 및 사이트 설치 3 단계로 나뉩니다. 판 단위의 유형은 U- 리브 유닛, 플레이트 리브 유닛, 크로스 리브 유닛 및 크로스 리브 유닛 등을 포함하고, 폭은 3 ~ 4m이고 길이는 일반적으로 10 ~ 20m이다. 플레이트 유닛의 제조는 주로 보강재의 필렛 용접 용접을 포함합니다. 용접 수가 크고 품질 요구 사항이 높습니다.

2.1 U-Rib Cell의 로봇 용접 시스템

그림 1은 중국 Tieshan Bridge와 Tangshan Kaiyuan Robot System Co., Ltd.에서 공동으로 개발 한 U-Rive 자동 조립 및 로봇 위치 용접 시스템을 보여줍니다. 시스템은 두 개의 기계식 무기, 유압 시스템, 갠트리 구조, 전기 제어로 구성됩니다. 시스템, 공작 기계 여행 시스템, 트랙 시스템, 작업 플랫폼, 클램핑 및 위치 결정 장치, 측면 조정 메커니즘 및 롤러 가이드 장치. 시스템은 홍콩 Zhuhai-Makao Bridge의 강철 상자 대들보와 같은 프로젝트에 성공적으로 적용되어 설치되어 있으며, 위치 용접은 솔리드 코어 용접 와이어 리치 아르곤 가스 차폐 용접 공정을 채택합니다.

U-Rive 단면 용접의 조건 하에서 용접 침투 및 뿌리 융합 품질은 U-rib 필렛 용접의 피로 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 압정 용접은 종종 약한 부품입니다. 로봇 압정 용접 시스템은 수동 작업을 효과적으로 피합니다. 압정 용접의 품질을 제어하기 쉽지 않은 상황은 용접 품질의 안정성을 향상시킵니다. 물론 U-Rive 양면 용접 기술의 대중화와 적용으로, 내부 용접 또는 조인트의 임시 용접으로 후속 용접으로 대원을 해결하며, 그 품질의 눈에 띄는 것은 더 이상 분명하지 않습니다.

그림 1 U-rib 자동 어셈블리 및 로봇 위치 용접 시스템

(1) 가스 차폐 용접에 기반한 로봇 용접 시스템

그림 2는 중국 Tieshan Bridge와 Tangshan Kaiyuan Robot System Co., Ltd.에서 공동 개발 한 U-Rive Unit Robot Welding System을 보여줍니다. 시스템은 두 개의 캔틸레버가없는 반 갠트리 프레임, 모바일 장치, 4 개의 기계식 무기, 용접력으로 구성됩니다. 공급 및 변압기, 제어 시스템, 수차 냉각 상자, 총 청소 및 와이어 절단 장치 및 기타 시설. 유압 방지 타이어 프레임을 사용하면 4 개의 모든 용접이 로봇 선박 위치에 의해 동시에 용접 될 수 있습니다. 로봇은 접촉 감지 및 아크 추적 기능을 갖추고 있습니다. 용접하기 전에, 센서 전압은 용접 와이어의 전방 단부에 가해지며, 공작물의 크기 또는 위치 오차로 인한 오작리의 위치를 ​​피하기 위해 공작물의 위치를 ​​검출하기 위해. 용접 공정 동안, 조작기는 용접 전류 및 아크 전압의 변화를 검출하고 용접의 추적을 실현하기 위해 변경에 따라 언제든지 용접 토치의 위치를 ​​조정합니다. 8mm의 두께를 갖는 U-Rib의 경우, 금속 분말 코어 프럭스 코어로 된 와이어를 갖는 CO2 가스 차폐 공정이 일반적으로 사용되며, 용접은 2 개의 패스, 바닥 및 커버로 형성된다. 용접의 외관은 잘 형성되고 용접 침투가 안정적이며 80 %의 용융을 만날 수 있습니다. 전송 속도 요구 사항.

포털 멀티 헤드 (6 헤드) 가스 차폐 용접 기계 용접과 비교하여 U-Rib Plate Unit Robot Welding은 용접 솔기 추적 정확도와 외관 성형에서 장점을 가지고 있지만 용접 시스템에는 4 개의 용접 건만 있으며, 보드 모든 U 리브가 동시에 용접되어 용접 효율면에서 분명히 뒤떨어져 있습니다. 또한 U- 리브 내부 용접 기술의 적용으로 인해 U-Rib 내부 필렛 용접은 \"바닥 밀봉 \"효과가 있습니다. 현재, 점점 더 많은 U- 리브 외부 용접은 잠긴 아크 용접에 의해 수행된다. 침수 된 아크 용접 공정은 더 큰 용접 솔기 침투 및 높은 용접 효율을 갖는다.

그림 2 U-rib 로봇 용접 시스템

(2) 잠자는 아크 용접 공정을 기반으로하는 U-Rib 로봇 용접 시스템

Chen Jin et al. FANUC 및 R-30ib (Plus) 제어 시스템에 의해 생성 된 4 세트의 M-20IA 6 축 조작기를 사용하여 새로운 유형의 U- 리브 외부 필렛 용접 장비 -U-RI-Rib 외부 필렛 외부 용접 로봇 용접 시스템을 도입했습니다. 동시에, 캔틸레버 걷는 트롤리, 수평 슬라이딩 슬라이드 모듈 및 리프팅 슬라이드 모듈은 FANUC 서보 시스템의 서보 모터를 채택하고 R-30ib (PLUS) 제어 시스템에 연결됩니다. 각 로봇에는 영국의 옥스포드 센서가 생산 한 OSL-50 레이저 용접 추적 시스템이 장착되어 있습니다. 시스템은 용접을 실시간으로 찾아 추적하고 로봇과의 통신을 설정하고 용접에 실시간 피드백을 제공 할 수 있습니다. 또한 위치 데이터는 또한 로봇이 위치를 수정하여 용접 건이 용접 솔기를 정확하게 용접 할 수 있도록합니다. 용접 시스템은 Φ1.6mm 및 φ3.2mm 용접 와이어와 일치하여 다양한 용접 응용 프로그램에 대처합니다. 동시에 플럭스 복구 및 전달 시스템이 각 용접 건에 설치되어 용접 중에 플럭스 전달 및 복구를 완료합니다. u-rib 잠수형 아크 로봇 용접 시스템의 부분은 그림 3에 나와 있습니다. U- 리브 내부 용접 공정이 완료된 후 잠긴 아크 외부 용접 로봇 용접 시스템은 두께를 갖는 U- 리브 플레이트 유닛의 홈을 용접 할 수 있습니다. 한 번에 완전 침투를 위해 12mm, 용접의 필요없이. 기계 구조의 영향을받는이 장비에는 4 세트의 용접 시스템이 설치되어 있습니다. 특수 용접기의 적어도 6 세트의 용접 시스템과 비교하여 용접 효율이 낮습니다.

그림 3 u-rib 잠수함 로봇 용접 시스템의 일부 부분

2.2 다이어프램 유닛의 로봇 용접 시스템

다이어프램 유닛은 강철 상자 대들보의 주요 구성 요소입니다. 그것은 주로 패널, 수평 보강재, 수직 보강재 및 맨홀 링으로 구성됩니다. U-Rib / Slab-rib 유닛과 비교하여 직선 섹션, 곡선 섹션, 평평한 필렛 용접, 수직 필렛 용접 및 랩 필렛 용접 등을 포함하여 용접 형태가 더 다양합니다. 로봇 용접 기술의 사용은 효과적인 방법입니다. 자동 용접을 실현합니다

길.

(1) 오프라인 프로그래밍 기술을 기반으로합니다

홍콩 - 주해 마카오 다리, 중국 철도 산 다리, 무한 조선 산업 공사, 중국 철도 Baoqiao 등의 철강 박스 대들보 제조 프로젝트의 요구에 따라 다이어프램 용접 로봇 시스템이 장착되어 있습니다. 다이어프램 유닛의 로봇 용접 시스템은 게이트 구조를 채택하고 각 시스템에는 회전 브래킷에 고정 된 두 개의 조작기가 장착되어 있습니다. 브래킷은 마스트의 가로장에서 좌우로 움직이고 마스트는 서보 모터에 의해 길이 방향 레일을 걷고 조작기의 작동 범위가 그림 4와 같이 전체 보드 장치를 덮을 수 있습니다.

용접 시스템에는 전용 오프라인 프로그래밍 소프트웨어 및 교수 프로그래밍 운영자가 장착되어 있습니다. 운영자는 오프라인 프로그래밍 소프트웨어를 사용하여 컴퓨터에서 프로그래밍 작업을 완료하고 교수 프로그래밍 방법을 사용하여 교정하고 정확하게 사용하고 프로그래밍을 유연하고 효율적으로 완성 할 수 있습니다. 로봇은 아크 추적 및 접촉 감지 기능을 갖추고 있습니다. 용접 전에 공작물의 위치가 검출되고 용접 공정 동안 용접 경로가 실시간으로 보정되어 공작물 조립 편향 및 용접에 대한 클램핑 위치 편차의 영향을 효과적으로 제거 할 수 있습니다. 로봇 용접은 기계적 트롤리로 용접 할 때 용접 블라인드 영역을 제거하고 용접 조인트를 줄일 수 있습니다. 또한, 프로그램 설정을 통해 플레이트 리브의 단부의 자동 및 연속 필렛 용접이 실현되어 있으며, 이는도 5에 도시 된 바와 같이 용접 품질을 보장한다. 코어 렉산 플럭스 코어 와이어. 도보 크기가 9mm 이상인 필렛 용접의 경우 다층 및 멀티 패스 용접 공정이 필요합니다.

그림 4 횡 방향 파티션 로봇 용접 시스템의 오프라인 프로그래밍

그림 5 자동 연속 필렛 용접 솔기 형성

2) 시각적 인식 기술을 기반으로합니다

지능형 다이어프램 단위 용접의 지능형 수준을 더욱 향상시키기 위해 Wuchuan 중공업은 2020 년에 깊은 및 중간 채널 강철 상자 대들 다이어프램 장치 용접을위한 시각적 인식 기술을 기반으로 용접 로봇을 사용합니다. 용접 로봇 시스템은 포털 구조를 채택합니다. 두 개의 조작기가 움직이는 포털 빔 아래에서 반전됩니다. 포털 프레임은 종단 트랙에서 걷습니다. 로봇은 빔에서 수평으로 움직입니다. 조작기의 작동 범위는 그림 6과 같이 전체 보드 장치를 덮을 수 있습니다. 갠트리 빔에 설치된 레이저 센서는 용접 할 위치를 자동으로 식별하기 위해 공작물의 윤곽을 스캔하고 수집하는 데 사용됩니다. 적응 형 논리 프로그래밍 기술 (ALPT)은 3D 모델 가져 오기 및 프로그래밍 교육이 필요없이 수집 된 데이터를 기반으로 용접 경로를 지능적으로 계획하는 데 사용되며, 준비 시간을 절약하고 운영자의 스킬 레벨 요구 사항을 줄일 수 있습니다. 용접 경로를 지능적으로 계획 할 때, 효율성 최적화의 원리를 따라 가능한 한 로봇 용접의 전반적인 아크 효율을 향상시키면서 용접 조인트의 수를 어느 정도 증가시킵니다.

그림 6 다이어프램의 시각적 인식을위한 로봇 용접 시스템

포인트 레이저 감지 방법은 용접 위치 결정에 사용되며 용접 정확도를 보장하기 위해 적절한 아크 포인트, 용접 토치 스윙 용접 및 아크 감지 시임 트래킹 기술을 자동으로 찾습니다. 레이저 위치의 정확도에 위치하는 용접의 영향을 피하기 위해 위치 결정 용접은 아크 출발점으로부터 일정 거리로 유지되어야합니다. 로봇 용접 시스템은 크로스 배플 홀 링 보강, 경사 강화, 평평한 필렛 용접, 수직 필렛 용접 및 랩 필렛 용접과 같은 다양한 유형의 용접 용접을 완료 할 수 있습니다. 오리피스 강화 용접의 형상은 그림 7과 같습니다.

그림 7 링 보강 용접의 형성

2.3 횡단 리브 유닛 용 로봇 용접 시스템

2020 년 Wuchuan 중공업은 횡단 갈비의 용접을위한 용접 로봇을 사용합니다 (그림 8 참조). 로봇 시스템에는 레일 타입 갠트리하에 2 개의 조작기가 장착되어 있으며 산업용 카메라 세트가 갠트리 빔에 장착되어 있습니다. 갠트리는 종 방향으로 움직이면 깊이 카메라 파노라마 인식 시스템이 3 차원 포인트 클라우드 이미지를 생성하도록 공작물을 스캔하고 워크 피스 인식 알고리즘 소프트웨어에 관련 데이터가 제공되어 공작물 유형의 지능형 인식 및 위치 결정을 완료하고 포함 된 구성 요소는 완전 자동 프로그래밍 기능을 달성하기 위해 공작물 용접의 프로그래밍을 자동으로 완성합니다. 이기 전에 횡단 리브의 유형 라이브러리와 구성 요소의 기능 라이브러리를 설정하고 해당 용접 프로세스 라이브러리를 설정해야합니다. 레이저 센서는 라인 레이저 스캐닝 기술을 사용하여 매니퓰레이터의 끝에 설치됩니다 (그림 9 참조). 이는 용접 프로세스 중에 용접을 정확하게 찾아서 추적 기능을 실현할 수 있습니다. 용접 건은 용접을위한 비 스윙 방식을 채택합니다. 용접 흄 흡수 장치가 용접 건에 설치되어 양호한 흄 및 먼지 제거 효과를 얻습니다.

그림 8 횡단 갈비 용 로봇 용접 시스템

그림 9 라인 레이저 스캐닝 용접 위치 지정

횡단 리브 로봇 용접 시스템은 공작물의 지능형 인식 및 위치 결정 기능을 가지기 때문에 공작물은 용접 전에 엄격하게 위치 할 필요가 없습니다. 횡단 리브 유닛은 두 그룹으로 쌍을 이루고 두 조작기는 동시에 용접하여 용접 효율을 향상시킵니다. 횡단 리브의 한면의 용접이 완료된 후 전체가 뒤집어 져서 다른 쪽이 용접됩니다. 용접 된 광택 된 영역은 너무 밝아서는 안되며, 레이저 센서 용접 위치 결정 및 추적의 신뢰성에 영향을 미치지 않아야한다는 점에 유의해야합니다. 횡단 리브 유닛은 일반적으로 플럭스 코어 와이어를 갖는 CO2 가스 차폐 용접에 의해 용접된다.

3 차원 단위 브리지 데크 부품을위한 3 개의 로봇 용접 기술

브리지 데크의 3 차원 단위 부분은 U- 리브 유닛 및 횡단 리브 유닛에 의해 용접된다. 횡단 리브의 치아 모양의 가장자리와 U-Ribs와 패널 사이의 연결 용접은 평평한 필렛 용접 및 수직 용접을 포함하여 여러 세트의 \"그루브 용접 \"의 여러 세트를 형성합니다. 필렛 용접, 엔드 용접. 피로 저항의 요구 사항으로 인해 용접 세부 사항의 품질이 매우 높습니다. 평평한 위치 용접이 수직 위치 용접으로 변환 될 때 연속 아크 용접이 필요하며, 수직 필렛 용접의 단부 용접이 가득 차고 부드럽게된다. 깊은 중간 채널의 강철 상자 대들보 제조 프로젝트의 건설 요구 사항에 따라, Wuchuan 중공업은이 구성 요소의 용접 이음새의 자동 용접을 실현하기 위해 2020 년에 Bridge Deck 3 차원 단위 로봇 시스템을 채택했습니다. 로봇 용접 시스템은 오프라인 프로그래밍, 접촉 감지, 아크 추적 및 다중 층 및 멀티 패스 용접과 같은 기능을 갖춘 레일 타입 갠트리하에 2 개의 조작기가 거꾸로되어 있습니다. 움직이는 갠트리는 두 개의 3 차원 단위 작업 스테이션에 걸쳐 있습니다. 그림 10에 3 차원 단위 로봇 용접 워크 스테이션이 나와 있습니다.

그림 10 3 차원 단위 로봇 용접 워크 스테이션

각 그룹의 \"그루브 용접 \"가 용접되기 전에 3 방향 접촉 감지 기술 (그림 11 참조)을 사용하여 그림에서 5 개의 위치를 ​​감지하는 데 사용됩니다. 접촉 센싱은 대상 공작물의 위치 편차를 감지하는 데 사용되는 방법입니다. 공작물의 일관성이 용접 요구 사항을 충족시킬 수 없을 때 용접 전에 용접 편차가 자동으로 판단됩니다. 편차에 따르면 로봇 시스템은 확립 된 용접 절차를 보상합니다. 따라서 실제 용접 경로의 정확성을 보장합니다. 각 용접의 짧은 길이로 인해 용접 공정 중에는 아크 센서 추적이 필요하지 않습니다.

그림 11 오프라인 프로그램의 3 방향 감지점 설정

로봇 용접이 수직 용접이 끝날 때 용접되면 용접 토치 자세 및 용접 파라미터를 정시 조정해야합니다. 각 측면 용접 토치의 아크 소화 용융 풀은 톱니 판의 중심선을 교차시켜 주변 용접부의 용접 솔기가 가득차고 매끄럽게되어야한다. 더블 용접 토치가 원단의 양면에 둘러싸여있는 용접을 동시에 수행 할 때 용접 풀 열이 너무 큽니다. 냉각 속도가 느리고 물방울을 떨어 뜨리고 용접 범프를 형성하기 쉽습니다. 따라서 두 개의 조작기는 \"그루브 용접 \"의 왼쪽과 오른쪽을 잘못 정렬하는 데 사용됩니다. 용접은 양호한 용접 형성을 보장합니다 (그림 12 및 그림 13 참조).

그림 12 두 조작체의 Dislocation 용접

그림 13 끝 랩 필렛 용접 성형

로봇 용접 전에 어셈블리 갭의 대부분 (2 ~ 3mm 이상)에 수동 용접이 필요합니다. 고체 와이어 가스 차폐 용접과 비교하여, 플럭스 코어 와이어 가스 차폐 용접의 사용은 어셈블리 갭 제어 및 위치 결정 용접에 대한 요구 사항을 갖는다. 상대적으로 낮고, 용접의 외관과 품질이 더 좋으며,도 14에 도시 된 바와 같이 용접 효율이 상대적으로 높다. 톱니 플레이트와 패널 사이의 평평한 필렛 용접의 일부는 10mm의 발 크기를 필요로하며, 총 두 개의 계층이 3 개월이 걸립니다. 로봇은 평평한 필렛 용접 위치에서 2 개의 연속 필레를 미리 용접하여 슬래그가 제거 된 후에 \"그루브 용접 \"의 연속 용접이 수행됩니다. ...에 다층 멀티 패스 용접의 외관은 그림 15에 나와 있습니다.

그림 14 \"그루브 용접 \"

그림 15 다층 멀티 패스 용접의 외관

4 휴대용 모든 위치 용접 로봇의 적용

스틸 브리지 세그먼트 어셈블리 또는 브리지 부위 용접의 경우, 구조 부품의 큰 공간 크기와 캐빈에서 많은 수의 구조 용접으로 인해 작동 조건이 복잡하고 자동 용접의 구현이 어렵습니다. 현재, 수동 용접은 여전히 ​​주요 방법이다. ...에 일부 긴 직선 용접의 경우 휴대용 모든 위치 자동 용접 트롤리 또는 로봇이 용접에 사용됩니다. 실제 생산에서 휴대용 자동 용접 트롤리의 비율은 상대적으로 높고 지능형 용접 로봇의 비율이 비교적 작습니다. 그 중에서도 마이크로포 휴대용 모든 위치 지능형 용접 로봇이 사용됩니다. 대표. Microbo는 로봇 본체, 스윙 메커니즘, 제어 상자, 티치 펜던트, 가이드 레일, 용접 전원, 와이어 피더 및 용접 총으로 주로 구성됩니다. Microbo는 자동으로 공작물 두께, 그루브 각도, 루트 갭 및 기타 데이터를 얻을 수 있으며 용접 전류, 용접 전압, 용접 속도 등과 같은 용접 파라미터를 자동으로 생성 할 수 있습니다. 용접 층 및 용접 건 스윙 및 기타 수의 수를 자동으로 생성 할 수 있습니다. 매개 변수는 지능, 고효율 및 쉬운 작동과 같은 많은 이점을 가지고 있습니다.

현재, 마이크로 폴 용접 로봇은 강철 상자 대들보 세그먼트 어셈블리 패널 바닥 판 및 철탑의 강철 앵커 박스의 메인 용접 이음새의 엉덩이 조인트에 적용된 경우를 가졌다. Wuhan 조선 산업 주식 회사의 깊은 및 중간 채널의 강철 상자 대들보를 조립하기위한 마이크로 보 용접 로봇의 응용 시나리오를 그림 16에 나와 있으며, 용접 솔기의 외관은 그림 17에 나와 있습니다.

그림 16 마이크로 폴 용접 로봇의 응용 프로그램 시나리오

그림 17 용접 형성의 모양

강철 가드 레일 컬럼의 5 로봇 용접 적용

반동 가드 레일은 다리의 중요한 자회사 구조이며, 가드 레일 기둥은 일반적으로 강판에 의해 용접된다. 예를 들어, 닝보 Zhoushan 포트의 주행 브리지 프로젝트의 강철 가드 레일 열의 총 수는 약 50,000 개이며, 단일 조각의 무게는 약 70kg입니다. 최대 외부 치수는 380mm × 240mm × 1270mm입니다. 전체 치수는 대량의 자동화 용접 및 제조에 편리한 균일합니다. 용접 양식은 필렛 용접이며 용접 발 크기는 5 ~ 7mm입니다.

Wuchuan 중공업은 업계에서 최초의 스틸 가드 레일 컬럼 자동 어셈블리 용접 로봇 워크 스테이션 시스템을 개발하고 개발했습니다. 부품 조립 및 용접은 모두 로봇에 의해 완료됩니다. 처음으로 로봇 기술이 브리지 부품의 조립 과정에 도입됩니다 (그림 18 참조). 이 시스템은 지능형 부품 인식, 7 축 납치, 360 ° 완전 회전, 흡착 및 비파괴 클램핑, 적외선 스캐닝 비교, 아크 추적 및 전원 파라미터 지능형 매칭과 같은 기능을 통합합니다. 포지셔너는 공작물을 회전하여 용접 솔기의 외관에 도움이되는 평평한 용접 위치로 용접 솔을 조정할 수 있습니다. 그것은 용접을 위해 배럴당 플럭스 코어 딩 용접 와이어를 채택하여 용접 와이어의 직경이 1.6mm이며 용접 효율이 높습니다.

그림 18 강철 가드 레일 컬럼을위한 로봇 용접 워크 스테이션

6 결론

1) 지난 10 년 동안, 홍콩 주하이 - 마카오 다리와 깊은 중간 복도와 같은 주요 교량 프로젝트의 건설에 의해, 국내 강교 제조에 적용되기 시작했다. 응용 프로그램의 점차 확대되어 강철 브리지의 가공을 크게 향상 시켰습니다. 자동화 및 지능형 제조 수준은 용접 품질과 키 용접의 피로 저항을 효과적으로 개선했습니다.

2) 오프라인 프로그래밍 기술을 기반으로 한 용접 로봇은 U-River 유닛, 횡단 구획 장치, 패널 3 차원 단위 및 기타 구조의 용접에 사용됩니다. 용접 경로 및 용접 건 자세는 구조적 특성에 따라 자유롭게 계획 될 수 있습니다. 시각적 인식 및 독립적 인 프로그래밍 기술에 기반한 용접 로봇은 횡단 구획 유닛과 횡단 리브 유닛의 용접에 사용되어 준비 시간을 절약하고 연산자의 기술 요건을 효과적으로 감소시킬 수 있습니다. 휴대용 모든 위치 용접 로봇은 세그먼트 어셈블리 및 용접에 특정 응용 분야를 가지며 적응성도 낮습니다. 더욱 향상 될 필요가있다. 접촉 감지, 아크 감지 및 레이저 감지와 같은 기술은 모두 강교 제조 로봇의 용접에 적용되며 용접 시작 위치를 배치하고 용접 솔을 추적하는 데 좋은 역할을합니다.

3) 용접 공정 계획은 로봇 용접의 적용 효과에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 플레이트 유닛 및 주 단일 패스 용접의 용접 조인트의 경우, 플럭스 코어 와이어 CO2 가스 차폐 용접 공정은 비교적 좋은 선택이다. 그 중에서도, 필렛 용접용 플랫 필렛 용접 위치, 금속 분말 코어 프럭프 - 코어로 된 와이어 CO2 가스 차폐 용접은 더 나은 공정 성능을 갖는다; 두꺼운 플레이트의 멀티 패스 용접의 경우, 솔리드 와이어는 슬래그 제거 공정을 제거하고 더 적응력이 높습니다.

4) 시각적 인식 및 독립적 인 프로그래밍 기술을 기반으로하는 용접 로봇은 로봇 용접 기술의 개발 방향 인 지능이 높지만 신뢰성 및 적응성이 더욱 향상되어야합니다.

5) 고효율 용접은 로봇 용접 기술의 중요한 개발 방향입니다. 로봇 용접 시스템에서 로봇 암 수를 늘리고 용접 전에 준비 시간을 줄이고 아크 효율을 향상시킵니다. 고효율 용접 기술을 사용하면 로봇 용접의 효율성과 생산성을 효율성과 생산성을 높일 수 있습니다.

6) 스틸 브리지 세그먼트 어셈블리 및 두꺼운 판 구조 용접은 로봇 용접 기술의 적용에서 어려운 점입니다. 구성 요소 조립 정밀도, 로봇 용접 지능형 기술 및 고급 용접 프로세스의 개발은 위의 문제를 해결하기위한 중요한 기술적 접근법이 될 것입니다.